Soal Maintenance

1. Jelaskan 7 tahapan utama dalam work orde sistem

1. Originator (pengarang)

Tugas-tugasnya antara lain :

- Mempersiapkan permintaan dari sebuah work order dan menyediakan segala informasi atau data yang dibutuhkan oleh work order tersebut.

- Melakukan penyalinan dan penyimpanan semua data baik untuk follow-up maupun referensi.

- Memperoleh atau memberikan persetujuan atau otorisasi

2. Manajer Pemeliharaan (Maintenance Manager)

Tugas-tugasnya antara lain :

- Menyeleksi informasi atau data-data yang akan digunakan dalam penyusunan work order tersebut.

- Melakukan review dan memberikan persetujuan dengan pihak originator (pendisain)

- Menyetujui rancangan penjadwalan untuk melaksanakan work order tersebut

3. Planner or Scheduler

Tugas-tugasnya antara lain :

- Memberikan urutan nomer untuk tiap-tiap work order (jika dibutuhkan) dan nomor otoritas

- Merancang metode yang akan digunakan, bahan-bahan yang dibutuhkan, gambar dan layanan eksternal.

- Membuat perkiraan berapa banyak pekerja dan material yang dibutuhkan.

- Me-review segala informasi yang dianggap relevan dengan pelaksanaan work order.

- Menyiapkan jadwal kerja

1. Menangani backlog (pekerjaan yang telah dijadwalkan tetapi belum terselesaikan), preventive maintenance (pemeliharaan yang sifatnya untuk mencegah), dan service orders.

2. Memadukan dalam jadwal harian, mingguan, bulanan, dll.

3. Meninjau dengan supervisors, pekerja, dan bagian pergudangan.

- Melakukan penyusunan, pemesanan, dan mempercepat proses penyediaan material.

- Menempatkan kerja dalam the backlog file atau data base.

- Memonitor dan me-review kemajuan work order yang dijalankan dan dibandingkan dengan perkiraan dan jadwal yang telah dibuat.

- Menyiapkan laporan tentang manajemen yang dilakukan, seperti : analisis perbedaan antara lapangan denga perkiraan dan jadwal yang telah dibuat, perlatan-peralatan yang digunakan, dan down time.

4. Supervisor

Tugas-tugasnya antara lain :

- Me-review penjadwalan, perencanaan, dan rincian dari pekerjaan.

- Memilih karyawan yang diperkerjakan dalam work order yang bersangkutan.

- Mengamati pekerjaan, berperan sebagai sumber, menyelesaikan perubahan.

- Menjamin dan memastikan terselesaikannya pekerjaan tersebut.

- Me-review kerja secara memyeluruh dan membandingkannya dengan sistem kontrol secara keseluruhan.

- Merekonsiliasi biaya operasional dengan pekerjaan yang memang dibutuhkan.

- Me-review laporan tiap minggu dan melakukan evaluasi untuk peningkatan kerja.

5. Teknisi

Tugas-tugasnya antara lain :

- Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan permintaan.

- Mencatat waktu dan bahan-bahan yang digunakan setiap melakukan pekerjaan.

- Menulis komentar dan informasi mengenai penundaan permintaan.

- Melakukan pendataan setiap penambahan material.

- Mencatat tanggal penyelesaian, downtime dan sebab akibanya, serta segala data yang digunakan saat pengerjaan.

- Me-review pekerjaan yang dilakukan bersama dengan supervisor, pihak yang mengajukan work order, dan pihak-pihak lain yang terlibat dengan pekerjaan tersebut.

6. Departemen penyediaan barang (material departement)

Tugas-tugasnya antara lain :

- Me-review data-data kebutuhan untuk memenuhi bahan-bahan yang dibutuhkan oleh planner, teknisi, atau yang lainnya.

- Memberikan tambahan informasi tentang biaya dan bahan-bahan yang digunakan untuk bagian akuntansi.

- Membuat laporan pengawasan sebagaimana diperintahkan oleh manajemen.

7. Keuangan

Tugas-tugasnya antara lain :

- Me-review seluruh biaya, anggaran, dan selisih dari penggunaan keuanga

- Memberikan informasi tentang pendistribusian dana sesuai dengan alokasi, misalkan untuk tiap departemen dan program yang dijalankan.

2. Jelaskan perbedaan antara regular work order dan service order

Regular work order adalah sebuah sistem yang merupakan bagian penghubung antara satu sistem dengan sistem yang lain. Jadi apabila ada kesalahan atau kurang maksimalnya kinerja sebuah sistem akan ditutup oleh dengan sistem yang lain. Sistem ini diperuntukkan untuk lingkup pekerjaan yang besar.

Sedangkan service order adalah sistem pengganti untuk regular work order yang biasanya diterapkan untuk pekerjaan yang lingkupnya kecil. Contohnya pengadaan botol untuk kemasan oli pada pertamina. Mereka yang bertanggung jawab berhubungan dengan vendor - vendor. Mereka mempunyai otoritas sendiri dalam hal biaya.

3. Jelaskan macam-macam sistem prioritas dalam sistem maintenance!

Emergency :Darurat yang mengancam kehidupan atau bisa menimbulkan luka. Kerja yang dibutuhkan segera karena mempengaruhi jadwal pengoperasian peralatan, bangunan, atau utilitas. Perhatian segera.
Urgent Routine :Penting sehari-hari perbaikan yang diperlukan untuk peralatan atau bangunan pengawetan. Tidak ada ancaman langsung peralatan atau kegagalan bangunan, tetapi potensi ancaman kemerosotan dengan mengabaikan (misalnya, lambat kebocoran, tanda-tanda
aus, dan minor penyusunan ulang). Kategori akan mencakup PM jadwal dan keselamatan barang yang memerlukan koreksi, tetapi tidak ada bahaya langsung. Ini juga termasuk rutin, pekerjaan yang dilakukan berulang-ulang setiap hari, atau di siklus, selama seminggu saat ini. Satu sampai lima hari setelah perintah kerja diterima.
Delayed Routine :Pekerjaan mirip dengan mendesak rutin (kecuali PM), tetapi juga kecil termasuk penyusunan ulang, perubahan, keselamatan baru perangkat, dan modifikasi. Tujuh sampai sepuluh hari setelah bekerja order diterima.
Future Schedule : Peralatan atau bangunan modifikasi yang dapat dijadwalkan. Ini akan meliputi pekerjaan proyek, pekerjaan menunggu bahan atau yang membutuhkan rekayasa, dan direncanakan overhauls peralatan. Mereka akan juga termasuk setiap perubahan atau kosmetik perbaikan perangkat keselamatan yang adalah cukup untuk kondisi saat ini. Tiga sampai lima minggu setelah permintaan. Namun, prioritas akan menjadi Nomor 1pada hari itu dijadwalkan untuk memulai.

4. Jelaskan 2 macam sistem penomoran dalam maintenance stock.

Pengendalian terkomputerisasi sistem dapat menampung sejumlah besar skema penomoran dan dapat melacak lokasi geografis bagian efisien sehingga penggunaan ruang dan routing optimal dalam area toko mungkin. Manual sistem, nomor bagian mungkin juga berfungsi sebagai petunjuk lokasi item. Operasi yang efektif dari inventarisasi, nomor ditetapkan harus tekun digunakan untuk menetapkan kontrol menunjukkan apa yang dikeluarkan, digunakan, kembali, dan diganti.

5. Sebutkan 7 indeks ukuran ke efektifan performansi

• Stockouts. Seberapa sering bagian diminta, tetapi tidak dalam saham? Ini dapat dinyatakan dalam persentase cadang yang tidak dalam persediaan. Tujuan yang baik adalah 3-5 persen.
• Tingkat layanan (korolari Stockouts). Seberapa sering ditebar item tersedia? Sebuah tujuan yang baik adalah 95-99 persen.
• Ketersediaan pengganti. Jika pengganti tersedia, stockout dapat dan harus dihindari.
• Layanan waktu. Berapa lama waktu yang diperlukan untuk memilih dan mendapatkan bagian ke penanya? Dalam kebanyakan kasus, waktu rata-rata dihitung dan digunakan sebagai indikator responsif. Beberapa organisasi menghitung kali yang mencerminkan kondisi penting, seperti permintaan rutin, keadaan darurat, produksi item, direncanakan kerja, dan kerja tidak direncanakan.
• Transaksi volume. Berapa banyak permintaan resmi diproses pada siang hari, oleh pergeseran, dengan fungsi pemeliharaan, dengan keterampilan, dengan jenis peralatan, atau lainnya.
• Jumlah item per daftar permintaan. Mungkin ada permintaan resmi tetapi 100 total 1.250 halaman yang diminta. Oleh karena itu, volume transaksi harus memenuhi syarat dengan ukuran permintaan untuk menentukan kebutuhan staf pelayanan yang optimal. Kegiatan lain, seperti menerima, pra-kiting, kembali bagian-bagian untuk toko, dan pencatatan, juga harus dipertimbangkan dalam keputusan-keputusan kepegawaian.
• Perputaran rate. Berapa kali persediaan awal diganti setiap tahun. Karena biaya tahunan pemeliharaan persediaan adalah 20 hingga 30 persen nilai, penting untuk menyerahkan sebagian besar item beberapa kali setahun, dengan pengecualian spares kritis dan mungkin safety stock level. Kecil tingkat turnover atau terlalu banyak omset mungkin sinyal kebutuhan untuk review EOQ dan menyusun ulang poin.

6. Jelaskan 12 tipe dari maintenance support program!

Program Peningkatan Keandalan
Peningkatan kehandalan program biasanya dianggap proaktif pada dasanya karena mereka fokus secara terus-menerus meningkatkan kehandalan peralatan dan sistem. Beberapa program berikut:

Input Pemeliharaan (PDM)

Ini adalah berbasis kinerja penjagaan/pengawasan tergantung pada metode yang diukur parameternya untuk membuka pemakaian atau kinerja yang harus diperbaiki sebelum operasional lemah, kualitas kerugian, atau gangguan terjadi. Sensor sering digunakan sehingga pengamatan peralatan secara terus-menerus adalah tepat. Data lain mungkin diperoleh melalui pengamatan berkala. Informasi lain yang mungkin masih dapat diperoleh kemudian oleh analisis data yang dikumpulkan di lapangan, misalnya analisis, contoh minyak. Sejumlah faktor akan diambil ke perhitungan untuk menentukan apa yang sedang terjadi pada peralatan dan apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki masalah yang terjadi atau mungkin terjadi di masa mendatang.

Karena sebagian besar diambil pengukuran sementara operasi peralatan tersebut,
surveilans ini tidak memerlukan peralatan yang banyak melakukan shutdown sebagai paling
PM inspeksi. Tindakan korektif disarankan melalui PDM yang sama dapat mengambil
dalam bentuk sebagai PM. Misalnya, obat tindakan, seperti lubrication, penyesuaian,
penggantian, dan kalibrasi tertentu, mungkin diperlukan. Pemimpin perbedaan
adalah waktu dari kegiatan ini. PM untuk panggilan biasa jadwal; PDM
terletak pada permintaan, atau prediksi, dasar.
Input pemeliharaan memberikan beberapa petunjuk kepada penyebab masalah,
paling sering oleh menganalisis sejarah dan peralatan operasi saat ini, sensing
tren, diagnosing kondisi tidak dikehendaki, yang mungkin menyebabkan ini
75 Cara Kelola Pemeliharaan
kondisi, dan membuat informasi ini tersedia untuk orang-orang yang tepat atau
kontrol pemeliharaan perangkat agar dapat diambil tindakan sebelum situasi
berhasil melampaui batas diinginkan. Meskipun analisis dapat dilakukan oleh tangan atau
pengamatan langsung, sebuah program komputer biasanya menjadi alat utama
digunakan. PDM kontributor untuk sistem mulai dari operator manusia pada
baris ke otomatis sensing dan monitoring poin dalam peralatan atau sistem,
bahkan untuk ahli atau sistem kontrol cerdas. Namun, dengan segala potensi
input pemeliharaan sistem, adalah bukti bahwa mereka sedikit banyak digunakan oleh
organisasi yang sangat berinvestasi ke pabrik dan melaksanakan otomatis
fasilitas lanjutan. Hampir semua investasi dalam upaya pemeliharaan input
menawarkan kemungkinan besar kembali.

Keandalan-tengah Pemeliharaan (RCM)
RCM sistem manajemen khusus yang mengoptimalkan sistem pencegahan
input pemeliharaan dan upaya untuk mencapai tingkat tinggi berkelanjutan operasi
dan kehandalan, seperti yang ditemukan di nuklir pembangkit tenaga listrik, utilitas umum,
pesawat terbang komersial, kapal dan ruang mereka memulai fasilitas, dan berbahaya
kimia pengolahan tanaman. RCM sangat tergantung pada metode dan analisis
struktur logika keputusan untuk menentukan tugas-tugas dan jadwal pemeliharaan yang diperlukan
peralatan untuk menjaga di level tertinggi. Sistem ini juga
tergantung pada baik, handal, dan saat informasi tentang
setiap komponen dalam sistem dan sangat fokus pada waktunya, teliti
selesai dan dokumentasi setiap elemen diresepkan pemeliharaan
bekerja.

Total Productive Maintenance (TPM)
TPM memperbaiki oleh organisasi meningkatkan personil dan peralatan
dan sistem-tanaman sebagai salah satu pengembang dari TPM menaruhnya,
"mengubah dasar budaya organisasi." Judul yang menyesatkan
TPM karena melibatkan semua orang dalam fasilitas yang bersangkutan dengan tingginya tingkat
peralatan kinerja. Istilah yang lebih deskriptif mungkin: total produktif
peralatan manajemen (TPEM). Fokus dari TPM adalah pada peralatan.
Cukup, TPM secara permanen keseluruhan meningkatkan efektivitas peralatan
oleh aktif melibatkan semua operator lain dan langsung dengan yang bersangkutan
tujuan (hal ini dapat berarti atas manajemen untuk pekerja di lantai, bahkan vendor).
Dimulai di Jepang pada tahun 1971, TPM telah menyebar di seluruh industri
dunia, dan revolusioner hasil dalam meningkatkan produktivitas dan kualitas
Saat ini banyak menikmati nikmat. TPM memiliki lima fitur.
1. It memaksimalkan efektivitas unit peralatan, memperbaiki keseluruhan sistem
efektivitas.
2. Ia membentuk total sistem pencegahan dan pemeliharaan yang meliputi input
seluruh kehidupan peralatan.
3. Meliputi semua departemen, seperti peralatan pengguna, perencana, maintainers,
dan semua hal yang berkaitan dengan kegiatan operasi atau administrasi.
4. Memerlukan partisipasi oleh semua anggota staf dari atas ke manajemen
pekerja di komputer.
5. mempromosikan pemeliharaan produktif melalui kelompok kecil kegiatan yang
lebih responsif terhadap motivasi.

Tidak ada pertanyaan tentang keberhasilan yang direncanakan dengan hati-hati sistem TPM
pelaksanaannya. Pada akhir analisis, TPM berorientasi mendorong sistem
karyawan di setiap tingkat untuk mengambil tanggung jawab untuk peralatan, proses,
kualitas, produktivitas, dan semua informasi terkait dengan apa yang sedang terjadi di
lokasi mereka.
Tiga dari bahan TPM adalah:
• Perlengkapan pemanfaatan
• Perlengkapan kinerja
• ketersediaan peralatan
Menerapkan TPM merupakan upaya jangka panjang yang mungkin span tiga sampai lima
tahun, dan melibatkan tahapan berikut:
• Peningkatan peralatan yang ada.
• Mempertahankan ditingkatkan atau peralatan baru yang lebih tinggi di tingkat kinerja
dan ketersediaan.
• Pengadaan peralatan baru dengan tingkat kinerja tinggi dan ketersediaan.

Karena TPM adalah organik dan jangka panjang di alam, dapat dilakukan
sebagai program yang berdiri sendiri atau dalam konser yang terkait dengan manajemen usaha,
seperti komputerisasi sistem manajemen pemeliharaan, pelatihan,
dan lain-lain. TPM rincian lengkap program dan pelaksanaan dapat
ditemukan dalam bibliografi pada akhir ini saja.

Total Quality Management (TQM)
Buku dan kursus yang telah diterbitkan di topik ini populer. Penerapan
TQM untuk pemeliharaan dan praktik masalah ini telah banyak digunakan. TQM
kontribusi untuk perbaikan berat di hampir semua sektor dari pemeliharaan
fungsi. Harus menyatakan bahwa pemeliharaan produktif total
(TPM) dan manajemen mutu total (TQM) saling melengkapi: mereka
tidak bersaing atau tumpang tindih. Perbedaan yang utama adalah bahwa TPM berfokus sepenuhnya
untuk meningkatkan semua aspek operasi peralatan; TQM berfokus pada orang
dan proses yang dilakukan mendapatkan sesuatu. Bersama-sama, kedua program
mampu menjaga manajer handal untuk meningkatkan pemeliharaan sarana
kinerja di seluruh fungsinya.

Pemeliharaan pencegahan (PM)

Pemeliharaan preventif direncanakan, jadwal pemeriksaan, penilaian, penyesuaian, dan memperbaiki peralatan kecil. Hal ini paling sering ditandai dengan ditentukannya interval (frekuensi) dari aktivitas yang dapat diubah. Kinerja PM inspeksi dan petugas lainnya mungkin mengharuskan penutupan mesin. PM ketika pemeriksaan menampakkan kondisi yang menunjukkan tindakan yang perlu diambil, fungsi pemeliharaan yang dilakukan untuk mengembalikan peralatan ke tingkat yang memuaskan. Karya ini boleh dilakukan sekaligus atau dijadwalkan untuk waktu berikutnya jika kondisi mengizinkan. Pemulihan ini bekerja memberikan keyakinan orang bahwa mesin akan melakukan cukup sampai dijadwalkan aktivitas PM berikutnya. PM juga dapat disebut sebagai perawatan rutin. Namun, pemeliharaan rutin yang sedang berlangsung atauberulang-ulang, dengan melibatkan harian lubrication,
pemantauan atau tes, penyesuaian, pembersihan, dan pasokan bahan habis untuk
peralatan. Pencegahan dan pemeliharaan rutin sering termasuk perbaikan proaktif
, yang jika tidak dilakukan pada waktu yang sama, mungkin mengakibatkan gangguan atau tidak memadai peralatan kinerja. Pemeliharaan preventif biasanya dilakukan oleh ahli pemeliharaan dari luar manufaktur atau departemen operasi;
pemeliharaan rutin yang biasanya dicapai oleh personel yang mengoperasikan
peralatan. Namun, pengecualian umum terjadi pada kedua kasus.

Program lubrication

Beberapa pemeliharaan organisasi menetapkan lubrication diseluruh fasilitas/kesempatan khusus terlatih dalam kelompok aplikasi, penanganan, dan keselamatan minyak pelumas. Kemungkinan lain menggabungkan fungsi ini ke dalam program pencegahan pemeliharaan. Lubrication program yang direncanakan dan dijadwalkan, dan mungkin mempertimbangkan keduanya yaitu pemeliharaan reaktif dan proaktif, tergantung pada sifat aplikasi itu sendiri.

Pemeliharaan periodik

Hal ini sering disertakan dalam pemeliharaan preventif. Tetapi jika muncul sebagai upaya pemeliharaan terpisah, ia biasanya merujuk kepada kegiatan yang dianggap lebih besar daripada tugas PM. Bila lebih besar tugas yang dilakukan, seperti pemeriksaan tahunan dari peralatan besar atau sistem, peralatan mungkin dihapus dari layanan untuk suatu waktu. Karya ini mungkin dicapai oleh organisasi kontraktor, perusahaan sendiri/wiraswasta, atau pemasok peralatan.

Proyek, atau Upgrade, Tugas

Proyek tugas-tugas yang mungkin lebih sebagai alat pemeliharaan yang direncanakan dalam
melanjutkan penyelidikan untuk pemeliharaan perbaikan. Proyek ini hampir selalu
direncanakan, diperkirakan, dan dijadwalkan. Selama siklus hidup dari sebuah peralatan
item atau sistem, penemuan, evolusi teknologi perbaikan, baru
materi, dan proses perbaikan dapat memasukkan gambar. Beberapa
item, jika dimasukkan ke dalam sistem atau peralatan, mungkin meningkatkan kecepatan,
keandalan, biaya, kualitas, atau hidup dari sistem itu sendiri. J proyek tugas dapat membayar
handsomely jika dibuat secara bagian dari rencana pemeliharaan dan terorganisir
dan diikuti dengan tujuan.

Oportunistik Pemeliharaan

Jenis pemeliharaan yang direncanakan bentuk respon yang dapat dicapai
ketika hampir semua unplanned event interrupts pengoperasian yang
perangkat, subsistem, atau sistem. Misalnya, jika produksi departemen pengalaman sebuah bagian atau kekurangan mesin berjalan dan berhenti sehingga aktivitas dilainnya komputer atau kuasa dlm pekerjaan terjadi, ada peluang untuk menggunakan
waktu sehingga menciptakan kesempatan sebagai pemeliharaan. Jika komputer atau perangkat
down untuk beberapa masalah yang tidak terkait, oportunistik pemeliharaan dapat
dicapai dalam waktu amplop utama yang diperlukan untuk perbaikan. Menyadari
baik dari nilai oportunistik pemeliharaan memerlukan inovatif
perencanaan lanjutan oleh perencana dan pemeliharaan schedulers. Persiapan oleh
operator dan teknisi yang diperlukan untuk menghindari kehilangan kesempatan atau
menghabiskan lebih banyak waktu dan tenaga pada situasi daripada dibenarkan.

Pemeliharaan darurat
Darurat pemeliharaan sudah jelas. Sebagaimana dinyatakan sebelumnya, bahwa setiap kegagalan
downtime dalam memproduksi atau kritis otomatis sistem mungkin darurat.
Namun, kegagalan lainnya juga dapat classed sebagai darurat seperti
lingkungan, kebakaran, kecelakaan dan situasi. Sumber daya di setiap tingkat harus
digunakan untuk menanggapi asli darurat. Menghindari situasi darurat adalah
terbaik yang ditujukan oleh desain review, peralatan redundansi modular perangkat,
pencegahan dan pemeliharaan sistem input, ahli atau visi, sistem dan
terus pelatihan personil dan supervisor.

Kemogokan Pemeliharaan
Kemogokan pemeliharaan tidak selalu menyiratkan kondisi darurat,
walaupun hampir semua kemogokan otomatis di pabrik yang sama atau jenis
fasilitas adalah potensi darurat. Kemogokan pemeliharaan dapat berkisar antara
calibrating atau menyesuaikan peralatan dan sistem untuk meningkatkan kualitas atau kinerja
sulit untuk perbaikan cepat dan memerlukan banyak keahlian.
Kemogokan pemeliharaan biasanya hasil dari spontan
Tampilan masalah; dapat juga hasil dari input atau pencegahan
kegiatan pemeliharaan, analisis statistik proses kontrol, alarm dari
kontrol subsistem dari sebuah sistem otomatis, atau keluhan dari operator
peralatan yang terpengaruh. Banyak organisasi khusus atau teknisi Crews
yang menanggapi situasi kemogokan; personil lain di stasiun tertentu
daerah, seperti departemen produksi, untuk cenderung pada peralatan
terus-menerus.

Pemeliharaan korektif
Istilah ini sering keliru dengan rincian pemeliharaan dan program lain
yang disebutkan di atas. Apapun dilakukan untuk peralatan dapat dipandang sebagai sebuah koreksi.
Namun, yang digunakan di sini, perbaikan pemeliharaan merujuk ke teknik pemeliharaan
pendekatan yang mencari penyebab kegagalan. Upaya ini digunakan ketika kegagalan
sering, mahal, atau signifikan dalam hal kualitas atau dampak lingkungan.
Engineering dan teknisi upaya diletakkan pada kajian dan analisis dari kegagalan,
menyebabkan ditentukan, dan kemungkinan perbaikan dikembangkan dan diuji. Jika
79 Cara Kelola Pemeliharaan
penghapusan dari kegagalan dapat dibenarkan secara ekonomis dan dikonfirmasi, perbaikan
tindakan yang diambil atau diinstal. Program ini berisi elemen perencanaan
tetapi karena umumnya berasal dari unplanned tentang masalah. Mungkin ada argumentasi
pemeliharaan korektif yang dapat kedua reaktif dan proaktif.

7. Jelaskan 2 macam factor resiko berkaitan dengan evaluasi maintenance support program!

. Risiko, yang digunakan
disini, terdiri dari dua faktor: probabilitas kegagalan terjadi tanpa
MSP atau dengan sangat rendah atau tidak ada perhatian, dan tingkat keparahan masalah yang
hasil jika terjadi kegagalan. Sebuah hierarki angka, pada skala 1 sampai 10, adalah
untuk masing-masing dari dua faktor risiko dan kemudian digabungkan. A numerik
penilaian risiko komparatif hasil. Sebuah risiko total maksimum 20
berarti tingkat tertinggi MSP akan diindikasikan untuk item peralatan
atau sistem. Contoh khas penilaian numerik yang ditampilkan dalam
Bagan 5-1. Untuk menyederhanakan pembahasan lebih lanjut dan contoh-contoh pemeliharaan
mendukung program (MSP), kita akan menggunakan pemeliharaan pencegahan (PM) program
sebagai wakil dari MSP

8. Jelaskan 5 macam management report untuk memonitor keefektifan maintenance support program!

· Laporan Uptime (Uptime Report)

Salah satu tujuan dari fungsi pemeliharaan adalah mengurangi downtime (penurunan waktu). Catatan harus disimpan untuk mengukur seberapa aktif MSP dalam mengurangi ini. Downtime didefinisikan sebagai interupsi waktu operasional yang telah dijadwalkan karena adanya kegagalan atau performa buruk peralatan. Uptime adalah kebalikan dari definisi tersebut, atau persen waktu peralatan beroperasi atau siap beroperasi. Istilah ini positif dan mudah diukur serta dipahami. Downtime yang dijadwalkan, seperti PM, tidak dihitung dari evaluasi uptime.

Cara yang baik untuk mengukur efektivitas MSP adalah mencatat dan menganalisa uptime dari peralatan. Persentase uptime dapat dipertahankan untuk unit – unit individual, dirata – rata untuk sedikit unit – unit kritikal, atau untuk seluruh daftar peralatan dalam departemen termasuk dalam program PM. Laporan uptime menunjukkan visibilitas di waktu downtime dan menunjukkan trend yang menandai downtime yang potensial di area, sistem atau unit tertentu.

Uptime marginal atau sub standart mengimplikasikan bahwa biaya berlebihan terjadi karena adanya downtime. Tapi, penentuan biaya downtime dapat membuat frustasi. Jika conveyor gagal dan 20 orang tidak aktif, biaya buruh dapat lebih besar dari jika drill press dengan hanya satu operator gagal. Tapi part yang hilang atau tertunda akibat kegagalan drill press dapat mempunyai efek yang lebih besar karena tanggal pengiriman tertunda daripada kecelakaan line conveyor. Analisis ekstensif dibutuhkan untuk menentukan biaya situasi downtime. Tapi keberadaan downtime itu sendiri biasanya cukup untuk menunjukkan bahwa aksi harus dilakukan. Istilah mengapa kita harus berkonsentrasi pada beberapa hal yang penting dan berusaha mencatat waktu produktif aktual peralatan ini.

· Laporan Pemenuhan (Compliance Report)

Bagian jam buruh yang ada setiap minggu harus dicurahkan ke program pendukung pemeliharaan apapun yang ada dan bahwa pekerjaan didistribusikan dengan sebaik mungkin. Saat inspeksi MSP yang dijadwalkan diabaikan, mereka sulit diperbaiki, dan keuntungan kerja dapat hilang. Peralatan yang terpengaruh dapat rusak dan memengurangi kualitas output.

Laporan pemenuhan mengindikasikan persentase pekerjaan MSP yang terjadwal yang dicapai setiap minggu atau bulan, dan ini menunjukkan performa pekerjaan dari keahlian, perusahaan, area geografis dan peralatan penting dengan memperhatikan standart lain yang diinginkan.

· Laporan 10 yang Paling Penting (Ten-Most-Critical Report)

Disini penting untuk membuat laporan uptime untuk 10 bagian yang paling penting dari peralatan (atau jumlah pentingnya). Pada kenyataanya, ini adalah tempat yang baik untuk memulai melaporkan uptime peralatan. Pada waktu tertentu, laporan dapat diperluas hingga mencakup semua unit yang penting.

· Laporan Hasil Kerja (Work-Generated Report)

Cara lain untuk memonitor program pendukung pemeliharaan adalah menentukan rasio order pekerjaan perbaikan yang dihasilkan sebagai hasil inspeksi MSP. Hasil ini kemudian dibuat dalam grafik untuk mengilustrasikan trend. Pada awalnya, inspeksi akan menghasilkan lebih banyak pekerjaan remedial. Setelah berbagai usaha inspeksi dilakukan dan perbaikan dilakukan, jumlah pekerjaan perbaikan akan menurun. Pada point ini, frekuensi inspeksi untuk peralatan individual dapat dinaikkan atau diturunkan untuk memperoleh keuntungan maksimum dari dolar yang dihabiskan untuk program PM. Laporan hasil kerja, jika digunakan dengan hati – hati dapat menjadi alat bantu yang besar bagi manager dalam aktivitas inspeksi dalam tiga cara :

1. mengatur frekuensi dan waktu inspeksi

2. merubah isi kerja dalam inspeksi

3. mereview proses order kerja untuk memastikan bahwa order remedial telah ditangani dengan tepat.

Saat pekerjaan yang dihasilkan MSP menurun, ini adalah signal bahwa menejemen aktivitas inspeksi dibutuhkan.

Data Grafis (Graphical Data)

Disini akan sangat membantu untuk menunjukkan data yang ada dalam laporan MSP dalam seri grafik atau kurva, seperti yang ditunjukkan di exhibit 5 – 4. Misalnya, hubungan antara jumlah pekerjaan PM yang dilakukan, jumlah pekerjaan remedial yang dihasilkan PM, dan persentase uptime peralatan yang dihasilkan adalah indikator visual yang baik tentang efektivitas program PM.

9. Jelaskan 2 elemen dasar dari scheduling preventive maintenance work!

sebuah metode didefinisikan untuk tugas dan perkiraan waktu atau sejarah anggaran untuk melakukannya. Jika penjadwalan dilakukan secara manual, sang PM perintah kerja harus tercantum dalam bulan di mana mereka harus dilakukan, kemudian beralih menjadi minggu dalam bulan sehingga beban kerja yang seimbang. Hal ini penting untuk tidak membagi tugas pada salah satu peralatan ke dalam beberapa minggu. Untuk organisasi besar, mungkin perlu untuk pergi ke sebuah harian breakdown. Beberapa PM pekerjaan mungkin akan berulang-ulang dan muncul secara teratur sepanjang tahun. Lain mungkin peka terhadap produksi musiman atau pengaruh dan jatuh tidak teratur sepanjang tahun.

Lanjutkan untuk membuat daftar pekerjaan sampai semua berada dalam jadwal tahunan. Kemudian beberapa keputusan dapat dibuat tentang menggabungkan, berdasarkan keterampilan, daerah, sistem, atau sebutan logis. Berbasis komputer memungkinkan program penjadwalan fleksibilitas dalam mencapai optimal AM jadwal. Mereka mengizinkan jadwal master akan diproduksi pada awal setiap minggu, disertai dengan rinci perintah kerja.

10. Jelaskan 4 metode untuk mengestimasi waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan!

• Cara lama untuk memperkirakan pekerjaan rutin atau serupa yang telah banyak dilakukan sebelum dan data yang ditunjukkan bank data dalam keadaan aktif.
• Sebuah teknik memperkirakan pekerjaan yang kacau ke dalam komponen yang nyata dan waktu yang diperlukan untuk setiap komponen diperkirakan dari pengalaman yang berasal dari table waktu umum. Dalam metode ini, total waktu kemudian dijumlahkan ke atas.
• Cara ini disebut teknik slotting, yang melibatkan berbagai klasifikasi
  pekerjaan menjadi salah satu dari beberapa slot, seperti 2 hingga 4 jam. Waktu Rata-rata yang ditunjukkan pada slot pekerjaan yang dimasa sekarang ini kemudian memperkirakan setiap pekerjaan baru untuk dimasukkan ke dalam slot di masa mendatang.
• Teknik waktu standar, atau standar data. Walaupun akurat,
  metode ini yang sulit dan mahal untuk diterapkan ke pemeliharaan bekerja karena begitu banyak yang tidak dapat ditetapkan sebelum dilakukan. Jenis ini adalah perkiraan yang dikompilasi dengan menggunakan ketentukan akurat untuk elemen-elemen pekerjaan. Besarnya bervariasi di antara berbagai kumpulan elemen standar data namun umumnya kecil hubungannya dengan waktu yang diperlukan untuk seluruh pekerjaan. Standar untuk tunjangan perjalanan, kelelahan, penundaan, dan faktor lain-lain diterapkan, dan jumlah elemen waktu menjadi waktu perkiraan pekerjaan. Paket pekerjaan perkiraan, yang digunakan oleh US Navy publik bekerja atau dari organisasi komersial tersedia perkiraan manuals, menawarkan standar data untuk digunakan sehari-hari.

11. jelaskan pekerjaan atau proyek apa saja yang memerlukan planning dan scheduling!

Silahkan kerjakan sendiri atas pemahaman anda tiap individu..